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近幾年來，我國的燒結(jié)磚隧道窯發(fā)展很快，但有的企業(yè)也存在一定問題。如某磚廠是新建廠，有斷面寬3.6m、長90m的隧道窯及與之配套的干燥室各一條。設計坯體碼高為16層普通磚，實際碼高只有14層。采用碼坯機機械手和一次碼燒工藝，生產(chǎn)工藝比較先進。制磚原料是黏土和煤矸石。存在的主要問題是燒成的磚最上面一層和第二層的部分磚輕輕一碰就碎了。經(jīng)查看該廠主要存在以下原因：窯有點短、漏風嚴重、頂隙太大、坯垛通風道過寬。
1、焙燒窯短。該廠的制磚原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙燒就應該適當長一點。而斷面3.6m的，其長度為90m的焙燒窯就有點短。如果焙燒工操作不當，會造成焙燒帶前移，自然預熱帶也就更短了。這樣就會給磚坯在預熱帶合理升溫形成一定難度，稍有不慎就會出現(xiàn)質(zhì)量問題。
2、截止門下漏風嚴重。該隧道窯進車端只設計了一道門，僅有的這道門下還有一深400mm、寬800mm的牽引車的行車坑道，且該處無設計任何密封措施，大量的冷風從該坑道被吸入焙燒窯內(nèi)。從干燥室出來的磚坯溫度在80℃左右，而進到焙燒窯的一號車位半小時后測溫，反而降到30℃左右。原因就是從牽引車行車坑道抽進了大量冷風，本來溫度很高的磚坯又降溫，不僅白白浪費了熱量，增大了風機電量消耗，加大了氣流分層，而且使磚坯在預熱帶不能合理升溫，給磚的燒成質(zhì)量埋下了隱患。
3、頂隙太大。窯車最上層磚坯距窯頂達300mm，這顯然是不合理的。我們知道，之所以隧道窯留有邊隙和頂隙，是為了窯體和窯車的運行安全，也是無奈的選擇。從理論上講坯垛距窯墻和窯頂?shù)拈g隙越小熱利用率越高。如能控制在40㎜間隙，空氣與磚坯才能接近較理想狀態(tài)。實際生產(chǎn)中，一般要求邊隙不超過80㎜，頂隙不超過80㎜，而該廠頂隙達300㎜，大量的氣體沒能與坯體進行充分接觸就從頂隙抽跑（偏流嚴重），不僅浪費了熱量，而且還在坯垛和窯頂之間形成一個不合理的風道，上火超前過多，本來不長的預熱帶就更短了。從干燥室出來的磚坯已升到80℃，可推到焙燒窯一號車位后，由于冷風的侵入，又急降到30℃左右，再往前推又急劇升溫，這樣的溫度曲線像過山車一樣，怎能燒好磚？本來在這個階段應緩慢升溫，逐步排除體內(nèi)的殘余水分，但該窯在此階段卻打亂了預熱帶的升溫梯度，反而升溫過急，坯體內(nèi)的水分急劇汽化膨脹，根本來不及排掉。過熱的蒸汽壓力必然造成磚坯裂紋或開裂，這也是上層磚酥脆的主要原因。
4、坯垛通風道過寬。3.6×4.35m的窯車上橫向碼三垛磚坯，縱向碼三垛磚坯，坯垛通風道超過280mm， 大量的熱風從坯垛通風道流過（環(huán)流），而坯垛內(nèi)部（穿流）風量相對很少，使坯垛的中部和邊部溫差過大，大量的熱風做了無用功，造成熱量浪費。
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